Guía de diseño de diseño de fundición al vacío

Guía de colada al vacío

En los últimos años la impresión 3D ha tenido una gran difusión tanto a nivel industrial como en otros sectores como elautomotormédico, artístico y aficionado.

Sin embargo, esta tecnología tiene sus límites cuando se quiere producir muchas piezas, cuando se buscan acabados especiales, cuando se quiere utilizar un material específico. La técnica de Vacuum Casting representa una buena solución para superar estos límites, sin tener que afrontar los costes de producción en masa.

¿Como funciona?

La colada del poliuretano debe realizarse al vacío, para garantizar las excelentes características de resistencia mecánica y acabado superficial propias de esta tecnología.

Habitualmente el master se obtiene mediante impresión 3D, posiblemente con una técnica que proporciona un buen acabado superficial, como la estereolitografíao CNC,para algunos productos precisos usaremos el cnc 5 ejes para fabricar el maestro, tales como: las partes del sistema de iluminación,y el poliuretano de colada se elige en función de las características a obtener de la pieza (resistencia mecánica, transparencia, color, elasticidad, peso, conductividad, resistencia a la llama, etc.).

Alternativamente, el maestro también se puede realizar con otras tecnologías (control numérico, modelado artesanal) y también se puede realizar con un detalle comercialmente disponible, una vieja pieza fuera de producción o una obra de arte. Incluso el material de fundición puede ser de diferentes tipos: se pueden utilizar resinas epoxi, ceras, materiales cerámicos y compuestos en lugar de poliuretano.

opuede ser usado paraensamblar diferentes materiales, por ejemplo para incorporar casquillos, pasadores, diferentes tipos de insertos, placas electrónicas, pero también para sobremoldear dos materiales plásticos diferentes o un plástico y un elastómero.

En cambio, en comparación con las soluciones de producción en masa, como el moldeo por inyección:

• es conveniente si hay pocas piezas para hacer;

• permite la gestión de algunos recortes, sin el uso de insertos;

• acepta, dentro de ciertos límites, la presencia de espesores variables sin dar lugar a deformaciones importantes en las piezas.

¿Cuánto cuesta construir una pre-serie?

Evidentemente es difícil dar indicaciones de coste válidas para todos los modelos pero, en general, se puede decir que el coste de un molde puede variar entre 200 y 1000 €, mientras que el coste de la pieza única puede variar entre 10 y 100 €, pasando de piezas más pequeñas y simples a piezas más grandes y geométricamente complejas. Teniendo en cuenta que cada molde puede imprimirse unas 20 veces, el coste unitario, incluido el equipo, puede variar entre 20 y 150 €. Estos costos se pueden reducir si se pueden producir moldes de impresión múltiple o se pueden fundir materiales más baratos.

¿Cuándo tiene sentido esta solución?

Estas características técnicas y económicas hacen de los moldes de silicona la solución ideal para diferentes situaciones:

• para producciones de series pequeñas para artículos de nicho (de decenas a cientos de piezas);

• fabricar productos a medida, de diferentes tamaños, difíciles de manejar con un molde de inyección;

• para el desarrollo intermedio de un proyecto, cuando aún no se han definido todos los detalles pero se quiere empezar a probar una pequeña serie del producto final en campo;

• para el desarrollo avanzado de un proyecto, cuando tienes un producto que está básicamente listo para el mercado pero que no puedes producir en grandes cantidades (por los costos y el tiempo de instalación del equipo, porque el mercado es muy variable tanto en términos de demanda de los consumidores y en términos de componentes disponibles);

• copiar y replicar objetos para los que el modelo CAD no está disponible, que pueden ser modelos artesanales, obras artísticas, objetos naturales;

• to hacer repuestos para artículos fuera de producción, que se cree que tienen números de mercado que no son compatibles con la producción en masa.

En los dos últimos casos, la solución de moldes de silicona suele ser una alternativa más económica, en comparación con el proceso de ingeniería inversa que incluye: escaneo, procesamiento de datos, remodelado CAD, que puede ser muy costoso y no siempre necesario.